ЗD-печать

3D-печать из полимеров

Печать полимерных 3D моделей осуществляется на высокоточных принтерах с использованием технологии FDM, SLA и DLP. Качество 3D печати от 0.025 до 0.6 мм. Для печати на 3D принтерах используются жидкие фотополимеры и цветные пластики, обладающие различными свойствами: ABS, PLA и HIPS, а также пластики со спецэффектами (стекло, камень, металл, дерево, люминесцентные, эластичные, высокопрочные, токопроводящие, прозрачные и др.)

Печать 3D моделей осуществляется на 3D принтерах серии PrintBox3D, MakerBot Replicator 2X, Delta Prism Pro, Carima DP110, XFab и Formlabs Form 2 с использованием технологий быстрого прототипирования:

• FDM (Fused Deposition Modeling) – послойное выращивание модели расплавленной нитью;
• SLA (Stereolithography) – послойное выращивание модели из жидкого фотополимера методом лазерной стереолитографии;
• DLP (Digital Light Processing) – послойное выращивание модели затвердевающим под воздействие света фотополимером;
• Качество 3D-печати (высота слоя) 0,025 – 0,6 мм, а максимальная точность позиционирования 0,01 мм.

Стоимость 3D печати зависит от качества (высоты слоя), массы изготавливаемых изделий и типа пластика.

Мы подберем для Вас лучшее соотношение цена – качество – прочность в зависимости от модели и Ваших пожеланий!

3D-печать металлических изделий

С 1 марта 2019 года в Инжиниринговом центре «ТелеНово» введена в эксплуатацию система аддитивного производства металлических изделий методом селективного лазерного плавления Concept Laser Mlab cusing R (Германия). Подобные установки являются уникальными в своем роде и занимают на мировом рынке лидирующие позиции среди других производителей аналогичного оборудования.

Система аддитивного производства поддерживает безопасную 3D печать из реактивных и нереактивных порошковых сплавов, таких как:

• нержавеющая сталь DIN1.4404 / 316LX;
• дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь DIN1.4542 /17-4 PH;
• алюминиевый сплав AlSi10Mg;
• алюминиевый сплав AlSi12;
• титановый сплав TiAl6V4 ELI Grade23;
• технически чистый титан Ti Grade2;
• сплав CoCr для стоматологического производства;
• медный сплав (бронза) CuSn10.

В настоящее время 3D печать металлом рассматривается, как одна из наиболее перспективных технологий, которая в недалеком будущем может вытеснить современные методы прототипирования. В обработке металлов 3D-технологии решают задачи изготовления:

• облегченных самостоятельных изделий и деталей для разнообразных агрегатов и узлов;
• сложных конструкций, в том числе цельнометаллических, которые ранее собирались из многих элементов, а также неразборных, меняющих геометрию в ходе эксплуатации (например, дисковые колеса, тормозные барабаны, сложные сопла, целиковые топливные форсунки, сложные импеллеры с повышенным КПД, камеры сгорания с повышенной перфорацией, титановые насосы для перекачки агрессивных сред, теплообменное оборудование со сложными каналами и т.д.);
• прототипов; элементов пресс-форм для литья, штампов;
• индивидуальных имплантатов и протезов в стоматологии и многое другое.

Преимущества 3D-принтеров по металлу:

1. Свобода в проектировании и производстве – то есть возможность устанавливать или регулировать свойства будущего изделия выбором технологии печати, материала или сплава, а также конструкции, заданной в специализированном ПО. Так, при изготовлении изделий сложной формы (например, камеры сгорания) по стандартной технологии все компоненты производятся отдельно и свариваются между собой, либо осуществляется ручная сборка и многочасовая доработка изделия. На 3D-принтере сразу печатается цельнометаллическая камера сгорания, которая требует минимальной дальнейшей обработки, а схема направленных потоков внутри изделия задается на этапе проектирования. Кроме того, осуществляется проектирование не только внешних очертаний предмета, но и внутреннего наполнения (полого, заполненного или частично заполненного) для изменения его веса.

2. Оптимизация конструкций и узлов с помощью нейросетей для сокращения расхода материала и времени печати

3. Возможность получения металлических изделий повышенной плотности. Благодаря технологии SLM (селективное лазерное плавление) и огромному выбору как стандартных металлических сплавов, так и новых высокотехнологичных материалов плотность получается на 50% выше, чем при литье, и всего на 10% ниже, чем при прокате. Методами 3D-печати также удается добиться очень мелкой зернистой структуры и создавать изделия высочайшей точности и четкости – в этом плане традиционные методы значительно уступают.

4. Высокая точность построения. Диаметр работы лазера в аддитивной установке печати металлами – 20-80 микрон. Можно напечатать стенку детали толщиной в два прохода лазера, т.е. минимальная толщина изделия будет всего лишь 80-150 микрон. С помощью порошкового 3D-принтера изготавливаются мельчайшие детали – к примеру, двухмиллиметровая часовая шестеренка с 20 зубьями. Таким образом, SLM-технология позволяет изготавливать детали со сложной тонкостенной микроструктурой, которые востребованы в медицине, стоматологии, аэрокосмической промышленности, приборостроении (электронная и радиоаппаратура), автомобилестроении и ювелирном производстве.

5. Экономия материалов. Традиционное производство из металлов и пластиков очень расточительно — в авиапромышленности, например, до 90% материалов уходит в отходы. Выход продукции, в некоторых отраслях, составляет не более 30% от использованного материала. 3D-печать металлами потребляет меньше энергии и сокращает количество отходов до минимума. Кроме того, готовое 3D-печатное изделие может быть до 60% легче, по сравнению с фрезерованной или литой деталью. Одна лишь авиационная промышленность сэкономит миллиарды долларов на топливе — за счет снижения веса конструкций.

6. Экономия времени. Если стандартные производственные процессы на предприятии предполагают отсечение лишнего от обрабатываемой заготовки (так называемые субтрактивные технологии), то аддитивные методы основаны на выращивании детали с нуля. Это не только снимает проблему отходов, но и дает возможность намного сократить время, затрачиваемое на производство. Кроме того, вопрос снятия внутренних напряжений металлов, который при механической обработке решается на каждом этапе производства, теперь замещается одним этапом в конце производственного процесса. К примеру, проект, требовавший 196 часов мехобработки, выполняется средствами аддитивного производства за 8 часов, плюс 15 минут на дополнительную обработку посадочных мест.

7. В серийном производстве процесс селективного лазерного плавления может быть использован для реализации новых идей, получения металлических компонентов, способных выдерживать высокие механические и тепловые нагрузки.

Область применения

• Аэрокосмическая отрасль
• Нефтехимия и нефтепереработка
• Машиностроение
• Инновационные проекты
• Ремонт оборудования
• Медицина
• Функциональное тестирование
• Строительство и архитектура
• Мелкосерийное производство
• Дизайн
• Ювелирное дело