Услуги

3D - печать

1. ЗD - ПЕЧАТЬ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОЛИМЕРОВ

Печать полимерных 3D моделей осуществляется на высокоточных принтерах с использованием технологии FDM, SLA и DLP. Качество 3D печати от 0.025 до 0.6 мм. Для печати на 3D принтерах используются жидкие фотополимеры и цветные пластики, обладающие различными свойствами: ABS, PLA и HIPS, а также пластики со спецэффектами (стекло, камень, металл, дерево, люминесцентные, эластичные, высокопрочные, токопроводящие, прозрачные и др.)

Печать 3D моделей осуществляется на 3D принтерах серии PrintBox3D, MakerBot Replicator 2X, Delta Prism Pro, Carima DP110, XFab и Formlabs Form 2  с использованием технологий быстрого прототипироания:

  • FDM (Fused Deposition Modeling) – послойное выращивание модели расплавленной нитью;
  • SLA (Stereolithography) – послойное выращивание модели из жидкого фотополимера методом лазерной стереолитографии;
  • DLP (Digital Light Processing) – послойное выращивание модели затвердевающим под воздействие света фотополимером.
  • Качество 3D печати (высота слоя) 0,025 – 0,6 мм, а максимальная точность позиционирования 0,01 мм.

Стоимость 3D печати зависит от качества (высоты слоя), массы изготавливаемых изделий и типа пластика.

Мы подберем для Вас лучшее соотношение цена – качество – прочность в зависимости от модели и Ваших пожеланий!

2. 3D - ПЕЧАТЬ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

3д принтер

С 1 марта 2019 года в Инжиниринговом центре «ТелеНово» введена в эксплуатацию система аддитивного производства металлических изделий методом селективного лазерного плавления Concept Laser Mlab cusing R (Германия). Подобные установки являются уникальными в своем роде и занимают на мировом рынке лидирующие позиции среди других производителей аналогичного оборудования.

Система аддитивного производства поддерживает безопасную 3D печать из реактивных и нереактивных порошковых сплавов, таких как:

  • нержавеющая сталь DIN1.4404 / 316LX;
  • дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь DIN1.4542 /17-4 PH;
  • алюминиевый сплав AlSi10Mg;
  • алюминиевый сплав AlSi12;
  • титановый сплав TiAl6V4 ELI Grade23;
  • технически чистый титан Ti Grade2;
  • сплав CoCr для стоматологического производства;
  • медный сплав (бронза) CuSn10.

В настоящее время 3D печать металлом рассматривается, как одна из наиболее перспективных технологий, которая в недалеком будущем может вытеснить современные методы прототипирования. В обработке металлов 3D-технологии решают задачи изготовления:

  • облегченных самостоятельных изделий и деталей для разнообразных агрегатов и узлов;
  • сложных конструкций, в том числе цельнометаллических, которые ранее собирались из многих элементов, а также неразборных, меняющих геометрию в ходе эксплуатации (например, дисковые колеса, тормозные барабаны, сложные сопла, целиковые топливные форсунки, сложные импеллеры с повышенным КПД, камеры сгорания с повышенной перфорацией, титановые насосы для перекачки агрессивных сред, теплообменное оборудование со сложными каналами и т.д.);
  • прототипов; элементов пресс-форм для литья, штампов;
  • индивидуальных имплантатов и протезов в стоматологии и многое другое.

Преимущества 3D-принтеров по металлу:

1.Свобода в проектировании и производстве – то есть возможность устанавливать или регулировать свойства будущего изделия выбором технологии печати, материала или сплава, а также конструкции, заданной в специализированном ПО.  Так, при изготовлении изделий сложной формы (например, камеры сгорания) по стандартной технологии все компоненты производятся отдельно и свариваются между собой, либо осуществляется ручная сборка и многочасовая доработка изделия. На 3D-принтере сразу печатается цельнометаллическая камера сгорания, которая требует минимальной дальнейшей обработки, а схема направленных потоков внутри изделия задается на этапе проектирования. Кроме того, осуществляется проектирование не только внешних очертаний предмета, но и внутреннего наполнения (полого, заполненного или частично заполненного) для изменения его веса.

3д печать

2. Оптимизация конструкций и узлов с помощью нейросетей для сокращения расхода материала и времени печати
3. Возможность получения металлических изделий повышенной плотности. Благодаря технологии SLM (селективное лазерное плавление) и огромному выбору как стандартных металлических сплавов, так и новых высокотехнологичных материалов плотность получается на 50% выше, чем при литье, и всего на 10% ниже, чем при прокате. Методами 3D-печати также удается добиться очень мелкой зернистой структуры и создавать изделия высочайшей точности и четкости – в этом плане традиционные методы значительно уступают.

4. Высокая точность построения. Диаметр работы лазера в аддитивной установке печати металлами – 20-80 микрон. Можно напечатать стенку детали толщиной в два прохода лазера, т.е. минимальная толщина изделия будет всего лишь 80-150 микрон. С помощью порошкового 3D-принтера изготавливаются мельчайшие детали – к примеру, двухмиллиметровая часовая шестеренка с 20 зубьями.  Таким образом, SLM-технология позволяет изготавливать детали со сложной тонкостенной микроструктурой, которые востребованы в медицине, стоматологии, аэрокосмической промышленности, приборостроении (электронная и радиоаппаратура), автомобилестроении и ювелирном производстве.
5. Экономия материалов. Традиционное производство из металлов и пластиков очень расточительно — в авиапромышленности, например, до 90% материалов уходит в отходы. Выход продукции, в некоторых отраслях, составляет не более 30% от использованного материала. 3D-печать металлами потребляет меньше энергии и сокращает количество отходов до минимума. Кроме того, готовое 3D-печатное изделие может быть до 60% легче, по сравнению с фрезерованной или литой деталью. Одна лишь авиационная промышленность сэкономит миллиарды долларов на топливе — за счет снижения веса конструкций.
6. Экономия времени. Если стандартные производственные процессы на предприятии предполагают отсечение лишнего от обрабатываемой заготовки (так называемые субтрактивные технологии), то аддитивные методы основаны на выращивании детали с нуля. Это не только снимает проблему отходов, но и дает возможность намного сократить время, затрачиваемое на производство. Кроме того, вопрос снятия внутренних напряжений металлов, который при механической обработке решается на каждом этапе производства, теперь замещается одним этапом в конце производственного процесса. К примеру, проект, требовавший 196 часов мехобработки, выполняется средствами аддитивного производства за 8 часов, плюс 15 минут на дополнительную обработку посадочных мест.
7. В серийном производстве процесс селективного лазерного плавления может быть использован для реализации новых идей, получения металлических компонентов, способных выдерживать высокие механические и тепловые нагрузки.

Область применения

  • Аэрокосмическая отрасль
  • Нефтехимия и нефтепереработка
  • Машиностроение
  • Инновационные проекты
  • Ремонт оборудования
  • Медицина
  • Функциональное тестирование
  • Строительство и архитектура
  • Мелкосерийное производство
  • Дизайн
  • Ювелирное дело